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步科股份:688160
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2018年Kinavo精納公司“智慧工廠”的實(shí)現(xiàn),是步科為客戶提供真正智慧化布局、智能化、數(shù)字化響應(yīng)的典范。
常州精納電機(jī)有限公司是專業(yè)從事高效節(jié)能伺服電機(jī)研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的高科技企業(yè),精納推行以客戶為導(dǎo)向的理念,以項(xiàng)目管理的方式保證快速響應(yīng)客戶需求,以為客戶創(chuàng)造最大價(jià)值為最終目標(biāo)。
這樣一家以客戶為導(dǎo)向的伺服電機(jī)制造商,經(jīng)過10年的發(fā)展,伺服電機(jī)產(chǎn)品設(shè)計(jì)與工藝體系已經(jīng)非常完善,為客戶提供的伺服電機(jī)產(chǎn)品穩(wěn)定可靠,一直備受客戶肯定。但是,隨著發(fā)展的不斷壯大,精納遇上發(fā)展的瓶頸,遇到了很多生產(chǎn)管理問題,主要體現(xiàn)在以下方面:
1、制造周期過長(zhǎng),總體制造周期長(zhǎng)達(dá)15天。備料與生產(chǎn)過程不透明,不知道工單生產(chǎn)狀況,經(jīng)常出現(xiàn)物料不準(zhǔn)、缺失等問題;
2、生產(chǎn)計(jì)劃不協(xié)同,生產(chǎn)制造混亂無序,要的產(chǎn)品沒有做出來,不要的產(chǎn)品卻做出來了;
3、制造執(zhí)行力差,問題長(zhǎng)期不能得到有效改善和解決;
4、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)異常情況過多,制造經(jīng)常等待,產(chǎn)能提不上去。
精納的管理層開始思考,必須盡快解決現(xiàn)在面臨的問題,快速響應(yīng)客戶需求。原有的工廠管理和生產(chǎn)模式必須進(jìn)行數(shù)字化升級(jí)調(diào)整。在工業(yè)4.0浪潮的推動(dòng)下,精納決定引入智慧工廠項(xiàng)目,促進(jìn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的透明化、信息化與數(shù)字化。他們將打造“精納智慧工廠”作為重點(diǎn)戰(zhàn)略之一,通過引入智慧工廠解決方案,強(qiáng)化并提升他們的制造能力,解決企業(yè)管理黑箱,讓備料與生產(chǎn)過程全透明,產(chǎn)品質(zhì)量看得見,所有信息可追溯查詢,最終保證訂單的高品質(zhì)、提升生產(chǎn)效率及時(shí)交付,保證為客戶提供優(yōu)質(zhì)的服務(wù)。
根據(jù)精納的情況,步科為其量身定制了車間級(jí)輕數(shù)字化生產(chǎn)線解決方案,采取整體規(guī)劃,分布實(shí)施的方式,集成了步科的X10現(xiàn)場(chǎng)智能終端、智能電子看板、智能揀貨車等硬件產(chǎn)品,為其實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)流程中的信息傳遞,數(shù)據(jù)采集等。
從2017年底至今,精納智慧工廠項(xiàng)目已經(jīng)完成兩期。一期通過精益化布局規(guī)劃,打通產(chǎn)品制造連續(xù)流主線,縮短了物料流轉(zhuǎn)距離,管控了中間庫存量。實(shí)現(xiàn)了同樣場(chǎng)地下,極大提升了生產(chǎn)效率,產(chǎn)能翻翻的目標(biāo)。二期項(xiàng)目,通過步科輕數(shù)字化生產(chǎn)線解決方案,實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)采集。輕數(shù)字化生產(chǎn)線解決方案的實(shí)施上線,給精納帶來了可喜的數(shù)字化升級(jí)等變化,加速了“精納智慧工廠”的實(shí)現(xiàn)。
步科輕數(shù)字化生產(chǎn)線解決方案
一、優(yōu)化生產(chǎn)
從計(jì)劃下達(dá),到備料生產(chǎn),都是通過現(xiàn)場(chǎng)智能終端進(jìn)行,大大加強(qiáng)了產(chǎn)線組長(zhǎng)的計(jì)劃能力和主動(dòng)拉動(dòng)生產(chǎn)的能力。訂單所對(duì)應(yīng)的工單信息和備料情況,可以通過智能揀貨車上的智能終端、生產(chǎn)工位上的智能終端進(jìn)行查詢、數(shù)據(jù)采集。系統(tǒng)自動(dòng)記錄當(dāng)前備料的員工,物料的備料情況以及備料時(shí)間,并通過網(wǎng)絡(luò)傳遞到服務(wù)器上的數(shù)據(jù)庫中。當(dāng)出現(xiàn)異常時(shí),產(chǎn)線組長(zhǎng)能主動(dòng)協(xié)調(diào)物料員,快速進(jìn)行換線。當(dāng)一個(gè)工單備料完成運(yùn)送到生產(chǎn)工位后,工人在工位上的智能終端登錄,并選擇對(duì)應(yīng)的工單開始生產(chǎn),通過終端連接的條碼槍進(jìn)行條碼掃描過站匯報(bào)生產(chǎn)進(jìn)度,當(dāng)前的生產(chǎn)狀況一目了然。
通過車間智能電子看板,生產(chǎn)管理者可以實(shí)時(shí)了解當(dāng)前工單生產(chǎn)進(jìn)度,并合理進(jìn)行生產(chǎn)調(diào)度。
二、質(zhì)量追溯
當(dāng)員工在發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不良時(shí),通過在智能終端上點(diǎn)擊,選擇不良,可以將不良數(shù)據(jù)采集,進(jìn)行記錄并反饋給系統(tǒng),方便日后查詢與追溯。
三、縮短制造周期
通過數(shù)據(jù)采集生產(chǎn)制造節(jié)拍,不斷進(jìn)行優(yōu)化改善,減少過程等待浪費(fèi),提升生產(chǎn)效率?,F(xiàn)在,精納的制造周期,縮短到10天以內(nèi)。目前隨著數(shù)據(jù)化升級(jí)不斷深入,改善還在持續(xù)進(jìn)行中,從連續(xù)流到單個(gè)流,制造周期有望改善到7天以內(nèi)。
四、提升生產(chǎn)效率、管理效率
從備料到生產(chǎn),工單生產(chǎn)情況一目了然,管理漏洞得到解決。企業(yè)內(nèi)部信息得到順暢流轉(zhuǎn),各部門間協(xié)同合作,管理水平有了明顯提升。
客戶有話說
通過輕數(shù)字化生產(chǎn)線解決方案的成功應(yīng)用,精納實(shí)現(xiàn)了數(shù)字化升級(jí),生產(chǎn)過程顯現(xiàn)出高生產(chǎn)效率,高可靠性,制造周期有了明顯的縮短,訂單交付有了明顯的提升。目前,三期“精納智慧工廠”項(xiàng)目正在實(shí)施中,通過導(dǎo)入Kinco MES系統(tǒng),將實(shí)現(xiàn)全流程的數(shù)據(jù)采集與過程控制,實(shí)現(xiàn)全制造流程的數(shù)據(jù)化。
精納生產(chǎn)副總王勇表示:“未來的規(guī)劃中智慧工廠的2.0,3.0,會(huì)通過數(shù)據(jù)的積累,不斷升級(jí)。通過步科完美助力,我們要讓各個(gè)部分整體聯(lián)動(dòng),讓精納伺服電機(jī)工廠成為高端精密電機(jī)制造的基地,讓精納伺服電機(jī)工廠成為智能制造的示范基地?!?/strong>
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